印刷に関するQ&A

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トラブルシューティング(インク編)

目詰り

インキが版上で乾燥する
速・標準・遅乾溶剤を使い分け、インキの乾燥状態をコントロールする。
版の目詰り
インキ粘度の確認。版を洗浄する。
インキ中に粗粒子がある。
粗いメッシュのスクリーンで製版。

裏移り

乾燥不足
乾燥時間を長くする。

接着不良

印刷素材が原因の場合
素材の確認。前処理を充分に行う。
印刷素材とインキの適合性
予備テストで確認する。
溶剤の誤使用
専用溶剤を使用する。

ブロッキング

インキの乾燥不足
速乾溶剤の使用。乾燥時間を充分にとる。
インキの着肉層を薄くする。
インキ組成が原因の場合
別のインキを使用する。
ブロッキング防止剤の塗布。温度・湿度を下げる。
圧がかからない様積み重ね量を少なくする。

ピンホール

版が原因の場合
版上のゴミ・ホコリの除去、洗浄。
印刷材料面の汚れ
印刷直前にアルコール類で前処理。
インキ中の気泡
インキ撹拌後、充分に脱泡する。インキの粘度を上げる。消泡剤を入れる。
インキの粘度が高い
希釈溶剤で粘度調整を行う。

にじみ(ビレ)

インキの粘度が低い
粘度調整剤(増粘剤)を使用する。
印圧が強すぎる
スキージ硬度を変える。印圧を低くする。
スクリーン選定の不適
スクリーンを交換する。

モットリング(泳ぎ)

インキの粘度が低い
粘度調整剤(増粘剤)を使用する。
インキの乾燥が早い
遅乾溶剤を使用する。
印刷速度が早い
インキが不適。インキを交換する。

トラッピング不良(重ね刷り)

下刷りインキの乾燥不足
インキの乾燥をさらに行う。
インキ自体の不良
インキを交換する。

ブリード

重ね刷り
ブリード防止剤を入れる。
活性炭を含んだインキで印刷する。

トラブルシューティング(印刷編)

汚れが発生する

スキージが問題の場合
スキージのエッジが不適正。スキージ圧が強すぎる。
版が問題の場合
版とワークのギャップ(オフコンタクト)が大きい。印刷パターンに比べ版が小さすぎる。
スクリーンが問題の場合
紗張り時のテンションが低い。
インクが問題の場合
インクの撹拌不足。

にじみが発生する

スキージが問題の場合
スキージのエッジが不適正。スキージ圧が強すぎる。
版が問題の場合
版とワークのギャップ(オフコンタクト)が大きい。印刷パターンに比べ版が小さすぎる。
スクリーンが問題の場合
紗張り時のテンションが低い。
インクが問題の場合
インクの撹拌不足。

印刷ができない部分がある

スキージが問題の場合
スキージのエッジが不適正。スキージが硬すぎる、スキージがしっかり固定されていない。
版が問題の場合
版とワークのギャップ(オフコンタクト)が大きい、印刷パターンに比べ版が小さすぎる。
スクリーンが問題の場合
紗張り時のテンションが低い。
インクが問題の場合
インクの撹拌不足。

縦スジの模様が発生する

スキージが問題の場合
スキージのエッジが不適正。印刷速度が早すぎる。
インクが問題の場合
インクの撹拌不足。

印刷が二重になる所がある

スキージが問題の場合
スキージ圧が強すぎる。
版が問題の場合
版とワークのギャップ(オフコンタクト)が大きい。
スクリーンが問題の場合
紗張り時のテンションが低い。

印刷が不鮮明になる

スキージが問題の場合
スキージ角度がつきすぎている(寝ている)。スキージ圧が強すぎる。
スクリーンが問題の場合
紗張り時のテンションが低い。

印刷時にデザインに延びが発生する

スキージが問題の場合
スキージ圧が強すぎる。
版が問題の場合
版とワークのギャップ(オフコンタクト)が大きい。印刷デザインに比べ枠が小さすぎる。
スクリーンが問題の場合
紗張り時のテンションが低い。スクリーンの種類の選定ミス。
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